塑料薄膜行业（如包装膜、农用膜、电子保护膜等）对原料（PE、PP、PET、PVC等树脂颗粒）的输送、干燥、配比、混料等环节要求极高。中央供料系统正是为满足其连续性、稳定性、洁净度、自动化及节能等核心需求而设计的现代化解决方案。它取代了传统分散、人工操作的上料方式，实现了集中化、智能化的原料处理。

中央供料系统在塑料薄膜行业的核心价值

1. 保障原料洁净度与干燥度

   • 除湿干燥：通过集中干燥塔（如双塔除湿机）统一处理吸湿性原料（如PET、PA），避免分散干燥的能耗不均和湿度波动。

   • 粉尘过滤：输送管道内置精密过滤器，去除原料中的粉尘和杂质，减少薄膜表面的“晶点”缺陷。

   • 密闭输送：全封闭管道杜绝外界污染（灰尘、湿气），满足洁净车间要求（如电子保护膜生产）。

2. 提升生产连续性与稳定性

   • 24小时自动供料：系统根据生产线需求实时供料，避免断料或人工加料导致的停机。

   • 多生产线协同：一套中央系统可同时服务多台吹膜机/流延机，灵活分配原料。

3. 精准配比与混料

   • 母粒/色粉自动添加：通过计量秤（失重式/体积式）精确控制添加剂比例（如抗静电剂、增白剂）。

   • 多原料配方管理：存储不同配方（如三层共挤薄膜的A/B/C层原料），一键切换。

4. 节能降耗与成本控制

   • 集中干燥：比单机干燥节能20%-40%（减少热量散失和重复加热）。

   • 减少原料浪费：密闭输送减少颗粒洒落，自动清空管道残留。

   • 降低人工成本：减少搬运、加料、配比等人工环节。

5. 智能化与数据化管理

   • 实时监控：中央控制屏显示各环节状态（料位、干燥温度、输送压力、配比误差）。

   • 预警系统：自动报警堵料、低料位、湿度超标等异常。

   • 数据追溯：记录生产批次、原料用量、能耗数据，便于质量分析和成本核算。

系统核心组成与工作流程

图表

代码

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原料储存

真空输送

集中除湿干燥

储料塔

计量配比

混合装置

输送至挤出机

1. 原料储存区

   • 大型储料仓（不锈钢/碳钢）分类存放主原料、再生料、母粒。

   • 防潮设计（氮气保护可选），料位传感器监控库存。

2. 真空负压输送系统

   • 通过真空泵产生负压，将原料从储料仓抽吸至干燥机或中转站。

   • 优势：输送距离远（可达100米）、无粉尘泄露、低噪音。

3. 集中除湿干燥系统

   • 双塔除湿机：一塔吸附水分，另一塔再生，连续输出露点≤-40℃的干燥空气。

   • 干燥温度根据原料设定（如PET：150-180℃，PE：60-80℃）。

4. 精密计量与混合

   • 失重式计量秤：动态监测原料重量变化，精度达±0.2%。

   • 高速混合器（如螺旋混合机）确保原料与添加剂均匀分散。

5. 中央控制系统（PLC+SCADA）

   • 触控屏设定配方、输送路径、干燥参数。

   • 支持远程监控（手机/电脑端），对接MES系统。

选型关键参数

行业应用案例

• BOPP薄膜生产：
  系统同时处理均聚PP（主料）+ 抗粘母粒 + 抗静电母粒，三层共挤精准配比。

• 多层共挤农用膜：
  5台挤出机分别供应不同配方层（LDPE/LLDPE/EVA+耐候助剂），中央系统统一调度。

• 电子光学膜洁净车间：
  配置HEPA级过滤和氮气保护，确保PET原料超低粉尘残留。

实施建议

1. 分阶段改造：优先对关键生产线（如高端膜产线）部署系统，逐步扩展。

2. 定制化设计：根据原料特性（颗粒大小、流动性）优化管道弯角半径和输送风速。

3. 供应商选择：关注行业经验（需熟悉薄膜工艺）、成功案例及本地化服务能力。

✅ 提示：中央供料系统初期投入较高，但通常可在1-3年内通过节能、减废、提效收回成本，并显著提升产品良率（减少因原料问题导致的薄膜破洞、厚薄不均等缺陷）。